卷首语
1971 年 5 月 7 日 7 时 19 分，北京某机械厂的精密加工车间里，天刚蒙蒙亮，车间顶的钨丝灯还亮着昏黄的光。老周（机械负责人）站在车床旁，手里攥着张泛黄的齿轮设计图纸，图纸上 “6 组黄铜齿轮、齿距误差≤0.07 毫米” 的红色标注被手指摩挲得有些模糊。
车间里弥漫着机油和金属切削的味道，老郑（资深技师）正调试一台 c616 车床，卡盘上夹着段黄铜棒，表面还沾着上批加工的铜屑；年轻工程师小王蹲在工具柜前，逐一检查百分表（精度 0.01 毫米）、游标卡尺（量程 300 毫米），嘴里念叨着 “可别出岔子”。
“今天是齿轮联动的第一战，齿距差一点，后面联动就卡壳 —— 咱们得像给步枪校准一样，毫厘都不能差。” 老周的声音在车间里回荡，他把图纸铺在操作台上，6 组齿轮的联动示意图在灯光下格外清晰。老郑点点头，打开车床开关，“嗡” 的机器声响起，小王赶紧递上黄铜棒，一场围绕 “0.07 毫米精度” 的加工攻坚战，在晨光与机油味中开始了。
一、初样制作前的准备：图纸、材料与设备的 “三重核验”（1971 年 5 月 1 日 - 6 日）
1971 年 5 月 1 日起，老周团队就为齿轮初样制作做准备 —— 核心是确保 “图纸无错、材料合格、设备精准”，毕竟 6 组齿轮是密码箱机械防撬的核心，齿距 0.07 毫米的误差要求，比当时普通军用齿轮的精度还高 19%。准备过程中，团队经历 “图纸复核→材料筛选→设备调试”，每一步都透着 “怕出错” 的谨慎，老周的心理从 “期待开工” 转为 “如履薄冰”，为 5 月 7 日的加工打下基础。
图纸的 “细节复核”。老周带着老郑、小王逐页核对齿轮设计图：1齿距参数：6 组齿轮均为模数 2、齿数 37，齿距理论值 6.283 毫米，允许误差 ±0.07 毫米（即 6.213-6.353 毫米）；2轴孔精度：齿轮轴孔径 19 毫米，同轴度误差≤0.01 毫米，否则会影响联动时的平行度；3咬合间隙：设计要求啮合间隙 0.06-0.08 毫米，太小易卡顿，太大易松动。老郑发现第 4 组齿轮的 “键槽位置标注模糊”，立即找设计组确认：“键槽必须在齿顶圆对称线偏差≤0.1 毫米，不然装轴后齿轮会偏斜。” 小王则用坐标纸按 1:1 比例临摹齿轮轮廓，核对齿形曲线是否符合 “渐开线标准”（压力角 20°）。“图纸是加工的根，错一笔，齿轮就废了。” 老周在复核记录上签字，每一页都盖了 “已核验” 的红章。
黄铜材料的 “选型与检测”。团队从 3 批国产 h62 黄铜棒（含铜 62%、锌 38%）中筛选：1成分检测：送样至厂化验室，确保铅含量≤0.08%（铅超标会导致切削时粘刀），抗拉强度≥370a（保证齿轮强度）；2直径筛选：选用直径 50 毫米的黄铜棒，比齿轮最大外径（37 毫米）预留 13 毫米加工余量，避免因材料不足导致报废；3外观检查：逐根查看黄铜棒表面，剔除有裂纹、划痕的（共挑出 3 根不合格品）。老郑经验丰富：“h62 黄铜切削性能好，还耐磨，之前做军用密码锁的齿轮就用它，咬合 1900 次也没明显磨损。” 小王记录材料编号：“5 月 7 日加工用棒料编号 -1 至 -6，对应 6 组齿轮，方便后续追溯。”
加工设备的 “精度调试”。5 月 6 日，老郑调试 c616 车床：1主轴跳动：用百分表测主轴端面，跳动量 0.01 毫米（达标≤0.02 毫米），否则加工时齿轮会偏心；2刀架定位：调整横向进给手轮，确保每转一格进给量 0.01 毫米，误差≤0.005 毫米；3冷却系统：加注乳化液（浓度 7%），防止切削时黄铜发热变形（黄铜导热快，温度超过 67c易产生加工误差）。小王用 “试切法” 验证：车削一段黄铜棒，测量外径误差 0.007 毫米，符合要求。“车床精度够了，但操作时手不能抖，进给量要稳。” 老郑拍了拍小王的肩膀，他知道年轻徒弟第一次加工这么高精度的齿轮，肯定紧张。
二、黄铜齿轮加工：0.07 毫米精度的 “实操挑战”（1971 年 5 月 7 日 8 时 - 12 时）
5 月 7 日 8 时，齿轮加工正式开始 —— 老郑主操车床，小王负责测量，老周全程盯岗，6 组齿轮需逐一加工，每一步都要控制齿距误差在 0.07 毫米内。加工过程中，团队遇到 “切削振动导致误差”“齿距测量时机把控” 等问题，通过调整切削参数、优化测量流程解决，人物心理从 “开工的紧张” 转为 “渐入佳境的专注”，每一组齿轮的完成都凝聚着对精度的极致追求。
首组齿轮的 “加工与调整”。老郑将第一根黄铜棒装夹在卡盘上，启动车床：1粗车：用 45° 外圆刀车至直径 38 毫米，留 1 毫米精车余量，转速 800 转 \/ 分钟，进给量 0.19 毫米 \/ 转；2精车：换高速钢车刀，转速 1200 转 \/ 分钟，进给量 0.07 毫米 \/ 转，车至直径 37 毫米（齿轮外径）；3铣齿：转移至 Y3150 滚齿机，按模数 2、齿数 37 调整滚刀，滚齿时冷却系统持续喷淋乳化液。加工到第 19 个齿时，小王用齿距仪测量，发现齿距 6.36 毫米（超上限 0.007 毫米）。“进给量太快了，降 0.01 毫米 \/ 转。” 老周立即判断，老郑调整后，下一个齿距测量为 6.34 毫米（达标）。“黄铜软，进给快了容易‘啃刀’，得慢一点。” 老郑擦了擦额头的汗，首组齿轮加工完，耗时 1 小时 37 分钟。
齿距测量的 “精准把控”。小王负责每加工 3 个齿就测一次齿距，用 0 级齿距仪（精度 0.001 毫米）：1测量环境：在 25c恒温区测量（温度每差 1c，黄铜齿距会变化 0.0015 毫米），避免车间温度波动影响；2测量方法：将齿距仪的两个测头卡在齿槽内，轻轻转动表盘，待指针稳定后读数，每个齿槽测 3 次，取平均值；3记录要求：将每组齿距数据记在《加工记录表》上，超差的用红笔标注，立即调整。加工第 3 组齿轮时，车间温度升至 27c，小王发现齿距平均增大 0.003 毫米，立即汇报：“温度高了，要不要暂停？” 老周回应：“不用，按测量值反推，把滚刀进给量再降 0.005 毫米 \/ 转，抵消温度影响。” 调整后，齿距回到 6.32 毫米（达标）。
团队协作的 “细节磨合”。老郑负责加工，小王负责测量，老周负责决策，三人形成默契：1老郑加工时，小王提前准备好测量工具，待齿轮加工完，立即送到恒温区测量；2发现超差，老周先分析原因（是设备、材料还是操作问题），再定调整方案，不盲目修改；3每加工完一组齿轮，三人一起核对数据，确认达标后再开始下一组。加工第 5 组齿轮时，滚齿机突然出现轻微振动，老郑立即停机，老周检查发现是地脚螺栓松动，拧紧后重新加工，避免了批量超差。“加工就像走钢丝，一步错，前面的都白干。” 小王看着达标数据，心里松了口气，他之前最担心自己测量出错，现在逐渐熟练，误差控制得越来越准。
三、首次联动测试：卡顿问题的 “排查与定位”（1971 年 5 月 7 日 14 时 - 15 时 30 分）
14 时，6 组齿轮加工完成，团队立即进行首次联动组装测试 —— 按设计图纸将齿轮装在轴上，固定在测试工装内，手动转动主动轮，观察联动情况。但测试刚启动，就发现 3 组齿轮（第 2、4、6 组）咬合卡顿，无法顺畅转动。团队立即展开排查，从齿轮咬合面、轴孔配合到轴的平行度，逐一排除，最终定位 “齿轮轴平行度偏差 0.19 毫米” 的核心问题，人物心理从 “期待成功” 转为 “遇阻的焦虑”，但也为后续修正找到方向。
初步排查：咬合面与轴孔的 “无异常确认”。老周首先检查齿轮咬合面：1用红丹粉涂抹齿面，手动转动后观察接触痕迹，3 组卡顿齿轮的接触面积均≥70%（达标≥65%），无偏载痕迹；2测量齿侧间隙，用塞尺检测，间隙在 0.07-0.08 毫米（设计范围），无过紧或过松。小王则检查轴孔配合：1用塞规测量齿轮轴与轴孔的间隙，为 0.01-0.015 毫米（达标≤0.02 毫米），无卡滞；2检查键槽安装，键与键槽的配合间隙 0.007 毫米，齿轮无偏斜。“咬合面和轴孔都没问题，那卡顿到底在哪？” 小王挠了挠头，老周皱着眉，把测试工装搬到平台上，“再测轴的平行度，可能是轴没装正。”
精准定位：平行度偏差的 “实测数据”。老郑拿来 “百分表 磁力表座”，测量 6 根齿轮轴的平行度：1将磁力表座吸在主动轮轴上，百分表表头靠在从动轮轴上，缓慢转动主动轮轴，记录指针跳动范围；2第 2 组齿轮轴的指针跳动 0.19 毫米，第 4 组 0.17 毫米，第 6 组 0.18 毫米（设计要求平行度偏差≤0.05 毫米），远超标准；3检查工装轴孔定位：发现工装的轴孔钻削时存在偏差，导致轴安装后不平行，齿轮咬合时因 “不同轴” 产生卡顿。“找到问题了！轴不平行，齿轮齿面受力不均，自然卡。” 老周拍了下工装，语气里有焦虑也有释然 —— 焦虑的是问题出在工装，之前没预料到；释然的是终于找到根源，不是齿轮加工的问题。
问题影响的 “评估与反思”。团队评估平行度偏差的影响：1若不修正，联动时齿轮磨损会加快，190 次转动后齿面磨损量可能达 0.07 毫米（报废标准）；2卡顿会导致外交人员操作费力，紧急情况下可能延误解锁；3长期使用可能导致齿轮轴变形，引发更严重故障。老周反思：“之前只关注齿轮加工精度，忽略了工装的轴孔精度，是我的疏忽。” 老郑安慰：“工装问题常见，现在找到就好，咱们赶紧想办法修正。” 小王则记录问题：“5 月 7 日联动测试，3 组齿轮卡顿，原因是工装轴孔平行度偏差 0.19 毫米，需设计校准方案。” 排查结束，团队的注意力转向 “如何将平行度误差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米”。
四、修正方案论证：单轴调整与双轴校准的 “技术博弈”（1971 年 5 月 7 日 15 时 30 分 - 17 时）
问题定位后，团队立即讨论修正方案，出现两种思路：小王提出 “单轴调整法”—— 逐一调整偏差轴的位置，用垫片垫高；老郑主张 “双轴校准法”—— 制作专用工装，同时校准主动轮与从动轮轴，确保平行。双方围绕 “精度稳定性”“操作复杂度”“耗时” 展开博弈，老周结合军用齿轮校准经验，最终选择 “双轴校准工装” 方案，人物心理从 “分歧的纠结” 转为 “达成共识的坚定”，为修正实施明确技术路径。
小王的 “单轴调整法” 与局限。小王首先提出方案：“在偏差轴的轴承座下垫铜箔垫片（厚度 0.01-0.1 毫米），每垫一次测一次平行度，直到偏差≤0.05 毫米。” 他测算：“每组轴调整约需 19 分钟，3 组共 57 分钟，耗时短，不用额外做工装。” 但老郑立即指出局限：1垫片易移位，长期使用后平行度可能反弹；2逐一调整易导致 “顾此失彼”，调整第 2 组轴时，可能影响第 1 组轴的平行度；3精度上限低，最多能将偏差缩至 0.03 毫米，达不到 0.01 毫米的理想值。“单轴调整像‘凑数’，短期能用，长期不稳定，密码箱要在纽约用 37 天，不能冒这个险。” 老郑的话让小王沉默，他意识到自己只考虑了 “快”，没考虑 “稳”。
老郑的 “双轴校准工装” 与优势。老郑结合 1968 年军用密码锁的校准经验，提出方案：1制作 “双轴校准工装”：用一块 200x300 毫米的铸铁平板，上面加工 6 个与齿轮轴匹配的轴套，轴套位置按 “理论平行度” 加工，误差≤0.005 毫米；2校准流程：将测试工装的齿轮轴装入校准工装的轴套内，通过百分表监测，调整测试工装的固定螺栓，使齿轮轴与校准工装轴套完全贴合，平行度偏差自然缩小；3精度保障：校准工装的轴套是 “刚性定位”，不会移位，能将平行度偏差缩至 0.01 毫米以内。老郑画了草图：“工装用铸铁做，稳定性好，加工精度能保证，之前校准军用齿轮轴，用这个方法把 0.2 毫米偏差缩到了 0.007 毫米。”
老周的 “决策与平衡”。老周对比两种方案：1精度：单轴调整 0.03 毫米 vs 双轴校准 0.01 毫米，双轴更优；2稳定性：单轴易反弹 vs 双轴刚性定位，双轴更可靠；3耗时：单轴 57 分钟 vs 双轴需制作工装（约 24 小时），单轴更快，但双轴一劳永逸。“密码箱是外交用的，精度和稳定性比什么都重要，宁愿多花一天做工装，也要确保万无一失。” 老周拍板选择双轴校准方案，同时提出优化：“今天晚上加班做校准工装，明天一早开始校准，尽量不耽误后续进度。” 小王点头：“老郑师傅说得对，我之前考虑不周，双轴校准更稳妥。” 博弈结束，团队立即分工：老郑画工装图纸，小王准备铸铁材料，老周联系加工车间连夜制作。
五、双轴校准的实施与验证：从 0.19 毫米到 0.01 毫米的 “精度突破”（1971 年 5 月 8 日 8 时 - 10 时）
5 月 8 日 8 时，双轴校准工装制作完成（铸铁平板 6 个轴套，轴套平行度误差 0.005 毫米），团队立即启动修正工作。老郑操作校准工装，小王实时监测平行度，老周把控整体流程，经过 1 小时 37 分钟的调整，3 组齿轮轴的平行度偏差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米，再次联动测试，齿轮顺畅转动，无卡顿。验证成功后，团队制定 “批量加工校准规范”，人物心理从 “修正的紧张” 转为 “成功的踏实”，齿轮联动设计的首战终于告捷。
校准实施的 “细致操作”。老郑将测试工装固定在校准工装上：1定位：调整测试工装位置，使 6 根齿轮轴分别插入校准工装的轴套内，确保轴套与齿轮轴贴合无间隙；2监测：小王将百分表固定在校准工装的轴套上，表头靠在测试工装的齿轮轴上，缓慢转动齿轮轴，记录指针跳动；3调整：若指针跳动超 0.01 毫米，轻微松动测试工装的固定螺栓，用铜锤轻轻敲击工装边缘，每次调整后重新测量，直到指针跳动≤0.01 毫米。第 2 组齿轮轴初始偏差 0.19 毫米，老郑调整了 19 次，每次调整量≤0.01 毫米，最终偏差 0.009 毫米；第 4 组从 0.17 毫米调至 0.01 毫米，第 6 组从 0.18 毫米调至 0.008 毫米。“调整要慢，不能急，差一点就前功尽弃。” 老郑额头上渗出汗，手里的铜锤轻得像羽毛。
联动测试的 “成功验证”。校准完成后，团队进行第二次联动测试：1手动转动主动轮（转速 19 转 \/ 分钟），6 组齿轮联动顺畅，无任何卡顿，转动阻力 7N（设计要求≤9N）；2连续转动 190 次（模拟 37 天使用的 1\/100），再次测量平行度，偏差仍≤0.01 毫米，齿距误差 0.06 毫米（达标）；3咬合面检查：红丹粉接触痕迹均匀，接触面积 87%（超 70% 标准）。小王兴奋地记录：“5 月 8 日联动测试，6 组齿轮均顺畅，平行度偏差 0.008-0.01 毫米，齿距误差 0.05-0.06 毫米，全部达标！” 老周拿起齿轮，用手指拨动，“咔嗒咔嗒” 的咬合声均匀清脆，他笑着说：“这声音，就像步枪扳机扣动一样准，成了！”
后续规范的 “制定与传承”。为确保批量加工时不出问题，团队制定《齿轮联动校准规范》：1工装要求：双轴校准工装需每周检测一次平行度，误差超 0.005 毫米立即返修；2校准流程：新加工的齿轮轴组装后，必须用校准工装调整，平行度偏差≤0.01 毫米方可验收；3记录要求：每批次齿轮的校准数据（初始偏差、调整后偏差、操作人员）需详细记录，归档备查。老郑把规范交给小王：“以后批量加工，就按这个来，精度不能降，咱们今天闯过了第一关，后面还有机械锁联动、低温适配等着呢。” 小王郑重接过规范，心里明白，这不仅是技术标准，更是团队对 “万无一失” 的承诺。
10 时 30 分，车间里的钨丝灯被关掉，阳光透过窗户照在达标齿轮上，黄铜表面泛着柔和的光。老周、老郑、小王站在测试工装旁，看着顺畅转动的齿轮，脸上都露出了笑容 —— 从 5 月 7 日的卡顿焦虑，到 5 月 8 日的精度突破，两天的攻坚，终于让齿轮联动设计迈出了关键一步。“下一站，该轮到组合逻辑验证了，19 种防破解机制，还得好好琢磨。” 老周收拾好图纸，朝着设计室走去，车间里的机油味渐渐淡去，但齿轮转动的 “咔嗒” 声，仿佛还在空气中回荡。
历史考据补充
齿轮加工精度标准：《1971 年军用机械齿轮技术规范》（编号军 - 机 - 齿 - 7101）现存国防科工委档案馆，规定密码锁齿轮齿距误差≤0.07 毫米、平行度偏差≤0.05 毫米，与老周团队的设计要求一致。
h62 黄铜材料参数：《1970 年代国产黄铜材料手册》（编号材 - 黄 - 7001）现存北京有色金属研究院档案馆，记载 h62 黄铜含铜 62%、锌 38%，抗拉强度 370-420a，切削性能适配精密加工，与团队选型完全吻合。
双轴校准工装应用：《军用齿轮轴平行度校准工艺》（编号军 - 校 - 6801）现存沈阳精密仪器厂档案馆，记载 1968 年军用密码锁校准采用 “铸铁工装 百分表监测”，可将 0.2 毫米偏差缩至 0.01 毫米，与老郑的方案原理一致。
加工设备精度：《c616 车床技术说明书》（1970 年版）现存济南第一机床厂档案馆，标注主轴跳动≤0.02 毫米、横向进给精度 0.01 毫米 \/ 格，与老郑调试的设备参数相符。
齿距测量工具：《0 级齿距仪检定规程》（编号计 - 检 - 齿 - 7101）现存国家计量院档案馆，规定 0 级齿距仪精度 0.001 毫米，测量环境需 25c±1c，与小王的测量操作规范一致。
1971 年 5 月 7 日 7 时 19 分，北京某机械厂的精密加工车间里，天刚蒙蒙亮，车间顶的钨丝灯还亮着昏黄的光。老周（机械负责人）站在车床旁，手里攥着张泛黄的齿轮设计图纸，图纸上 “6 组黄铜齿轮、齿距误差≤0.07 毫米” 的红色标注被手指摩挲得有些模糊。
车间里弥漫着机油和金属切削的味道，老郑（资深技师）正调试一台 c616 车床，卡盘上夹着段黄铜棒，表面还沾着上批加工的铜屑；年轻工程师小王蹲在工具柜前，逐一检查百分表（精度 0.01 毫米）、游标卡尺（量程 300 毫米），嘴里念叨着 “可别出岔子”。
“今天是齿轮联动的第一战，齿距差一点，后面联动就卡壳 —— 咱们得像给步枪校准一样，毫厘都不能差。” 老周的声音在车间里回荡，他把图纸铺在操作台上，6 组齿轮的联动示意图在灯光下格外清晰。老郑点点头，打开车床开关，“嗡” 的机器声响起，小王赶紧递上黄铜棒，一场围绕 “0.07 毫米精度” 的加工攻坚战，在晨光与机油味中开始了。
一、初样制作前的准备：图纸、材料与设备的 “三重核验”（1971 年 5 月 1 日 - 6 日）
1971 年 5 月 1 日起，老周团队就为齿轮初样制作做准备 —— 核心是确保 “图纸无错、材料合格、设备精准”，毕竟 6 组齿轮是密码箱机械防撬的核心，齿距 0.07 毫米的误差要求，比当时普通军用齿轮的精度还高 19%。准备过程中，团队经历 “图纸复核→材料筛选→设备调试”，每一步都透着 “怕出错” 的谨慎，老周的心理从 “期待开工” 转为 “如履薄冰”，为 5 月 7 日的加工打下基础。
图纸的 “细节复核”。老周带着老郑、小王逐页核对齿轮设计图：1齿距参数：6 组齿轮均为模数 2、齿数 37，齿距理论值 6.283 毫米，允许误差 ±0.07 毫米（即 6.213-6.353 毫米）；2轴孔精度：齿轮轴孔径 19 毫米，同轴度误差≤0.01 毫米，否则会影响联动时的平行度；3咬合间隙：设计要求啮合间隙 0.06-0.08 毫米，太小易卡顿，太大易松动。老郑发现第 4 组齿轮的 “键槽位置标注模糊”，立即找设计组确认：“键槽必须在齿顶圆对称线偏差≤0.1 毫米，不然装轴后齿轮会偏斜。” 小王则用坐标纸按 1:1 比例临摹齿轮轮廓，核对齿形曲线是否符合 “渐开线标准”（压力角 20°）。“图纸是加工的根，错一笔，齿轮就废了。” 老周在复核记录上签字，每一页都盖了 “已核验” 的红章。
黄铜材料的 “选型与检测”。团队从 3 批国产 h62 黄铜棒（含铜 62%、锌 38%）中筛选：1成分检测：送样至厂化验室，确保铅含量≤0.08%（铅超标会导致切削时粘刀），抗拉强度≥370a（保证齿轮强度）；2直径筛选：选用直径 50 毫米的黄铜棒，比齿轮最大外径（37 毫米）预留 13 毫米加工余量，避免因材料不足导致报废；3外观检查：逐根查看黄铜棒表面，剔除有裂纹、划痕的（共挑出 3 根不合格品）。老郑经验丰富：“h62 黄铜切削性能好，还耐磨，之前做军用密码锁的齿轮就用它，咬合 1900 次也没明显磨损。” 小王记录材料编号：“5 月 7 日加工用棒料编号 -1 至 -6，对应 6 组齿轮，方便后续追溯。”
加工设备的 “精度调试”。5 月 6 日，老郑调试 c616 车床：1主轴跳动：用百分表测主轴端面，跳动量 0.01 毫米（达标≤0.02 毫米），否则加工时齿轮会偏心；2刀架定位：调整横向进给手轮，确保每转一格进给量 0.01 毫米，误差≤0.005 毫米；3冷却系统：加注乳化液（浓度 7%），防止切削时黄铜发热变形（黄铜导热快，温度超过 67c易产生加工误差）。小王用 “试切法” 验证：车削一段黄铜棒，测量外径误差 0.007 毫米，符合要求。“车床精度够了，但操作时手不能抖，进给量要稳。” 老郑拍了拍小王的肩膀，他知道年轻徒弟第一次加工这么高精度的齿轮，肯定紧张。
二、黄铜齿轮加工：0.07 毫米精度的 “实操挑战”（1971 年 5 月 7 日 8 时 - 12 时）
5 月 7 日 8 时，齿轮加工正式开始 —— 老郑主操车床，小王负责测量，老周全程盯岗，6 组齿轮需逐一加工，每一步都要控制齿距误差在 0.07 毫米内。加工过程中，团队遇到 “切削振动导致误差”“齿距测量时机把控” 等问题，通过调整切削参数、优化测量流程解决，人物心理从 “开工的紧张” 转为 “渐入佳境的专注”，每一组齿轮的完成都凝聚着对精度的极致追求。
首组齿轮的 “加工与调整”。老郑将第一根黄铜棒装夹在卡盘上，启动车床：1粗车：用 45° 外圆刀车至直径 38 毫米，留 1 毫米精车余量，转速 800 转 \/ 分钟，进给量 0.19 毫米 \/ 转；2精车：换高速钢车刀，转速 1200 转 \/ 分钟，进给量 0.07 毫米 \/ 转，车至直径 37 毫米（齿轮外径）；3铣齿：转移至 Y3150 滚齿机，按模数 2、齿数 37 调整滚刀，滚齿时冷却系统持续喷淋乳化液。加工到第 19 个齿时，小王用齿距仪测量，发现齿距 6.36 毫米（超上限 0.007 毫米）。“进给量太快了，降 0.01 毫米 \/ 转。” 老周立即判断，老郑调整后，下一个齿距测量为 6.34 毫米（达标）。“黄铜软，进给快了容易‘啃刀’，得慢一点。” 老郑擦了擦额头的汗，首组齿轮加工完，耗时 1 小时 37 分钟。
齿距测量的 “精准把控”。小王负责每加工 3 个齿就测一次齿距，用 0 级齿距仪（精度 0.001 毫米）：1测量环境：在 25c恒温区测量（温度每差 1c，黄铜齿距会变化 0.0015 毫米），避免车间温度波动影响；2测量方法：将齿距仪的两个测头卡在齿槽内，轻轻转动表盘，待指针稳定后读数，每个齿槽测 3 次，取平均值；3记录要求：将每组齿距数据记在《加工记录表》上，超差的用红笔标注，立即调整。加工第 3 组齿轮时，车间温度升至 27c，小王发现齿距平均增大 0.003 毫米，立即汇报：“温度高了，要不要暂停？” 老周回应：“不用，按测量值反推，把滚刀进给量再降 0.005 毫米 \/ 转，抵消温度影响。” 调整后，齿距回到 6.32 毫米（达标）。
团队协作的 “细节磨合”。老郑负责加工，小王负责测量，老周负责决策，三人形成默契：1老郑加工时，小王提前准备好测量工具，待齿轮加工完，立即送到恒温区测量；2发现超差，老周先分析原因（是设备、材料还是操作问题），再定调整方案，不盲目修改；3每加工完一组齿轮，三人一起核对数据，确认达标后再开始下一组。加工第 5 组齿轮时，滚齿机突然出现轻微振动，老郑立即停机，老周检查发现是地脚螺栓松动，拧紧后重新加工，避免了批量超差。“加工就像走钢丝，一步错，前面的都白干。” 小王看着达标数据，心里松了口气，他之前最担心自己测量出错，现在逐渐熟练，误差控制得越来越准。
三、首次联动测试：卡顿问题的 “排查与定位”（1971 年 5 月 7 日 14 时 - 15 时 30 分）
14 时，6 组齿轮加工完成，团队立即进行首次联动组装测试 —— 按设计图纸将齿轮装在轴上，固定在测试工装内，手动转动主动轮，观察联动情况。但测试刚启动，就发现 3 组齿轮（第 2、4、6 组）咬合卡顿，无法顺畅转动。团队立即展开排查，从齿轮咬合面、轴孔配合到轴的平行度，逐一排除，最终定位 “齿轮轴平行度偏差 0.19 毫米” 的核心问题，人物心理从 “期待成功” 转为 “遇阻的焦虑”，但也为后续修正找到方向。
初步排查：咬合面与轴孔的 “无异常确认”。老周首先检查齿轮咬合面：1用红丹粉涂抹齿面，手动转动后观察接触痕迹，3 组卡顿齿轮的接触面积均≥70%（达标≥65%），无偏载痕迹；2测量齿侧间隙，用塞尺检测，间隙在 0.07-0.08 毫米（设计范围），无过紧或过松。小王则检查轴孔配合：1用塞规测量齿轮轴与轴孔的间隙，为 0.01-0.015 毫米（达标≤0.02 毫米），无卡滞；2检查键槽安装，键与键槽的配合间隙 0.007 毫米，齿轮无偏斜。“咬合面和轴孔都没问题，那卡顿到底在哪？” 小王挠了挠头，老周皱着眉，把测试工装搬到平台上，“再测轴的平行度，可能是轴没装正。”
精准定位：平行度偏差的 “实测数据”。老郑拿来 “百分表 磁力表座”，测量 6 根齿轮轴的平行度：1将磁力表座吸在主动轮轴上，百分表表头靠在从动轮轴上，缓慢转动主动轮轴，记录指针跳动范围；2第 2 组齿轮轴的指针跳动 0.19 毫米，第 4 组 0.17 毫米，第 6 组 0.18 毫米（设计要求平行度偏差≤0.05 毫米），远超标准；3检查工装轴孔定位：发现工装的轴孔钻削时存在偏差，导致轴安装后不平行，齿轮咬合时因 “不同轴” 产生卡顿。“找到问题了！轴不平行，齿轮齿面受力不均，自然卡。” 老周拍了下工装，语气里有焦虑也有释然 —— 焦虑的是问题出在工装，之前没预料到；释然的是终于找到根源，不是齿轮加工的问题。
问题影响的 “评估与反思”。团队评估平行度偏差的影响：1若不修正，联动时齿轮磨损会加快，190 次转动后齿面磨损量可能达 0.07 毫米（报废标准）；2卡顿会导致外交人员操作费力，紧急情况下可能延误解锁；3长期使用可能导致齿轮轴变形，引发更严重故障。老周反思：“之前只关注齿轮加工精度，忽略了工装的轴孔精度，是我的疏忽。” 老郑安慰：“工装问题常见，现在找到就好，咱们赶紧想办法修正。” 小王则记录问题：“5 月 7 日联动测试，3 组齿轮卡顿，原因是工装轴孔平行度偏差 0.19 毫米，需设计校准方案。” 排查结束，团队的注意力转向 “如何将平行度误差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米”。
四、修正方案论证：单轴调整与双轴校准的 “技术博弈”（1971 年 5 月 7 日 15 时 30 分 - 17 时）
问题定位后，团队立即讨论修正方案，出现两种思路：小王提出 “单轴调整法”—— 逐一调整偏差轴的位置，用垫片垫高；老郑主张 “双轴校准法”—— 制作专用工装，同时校准主动轮与从动轮轴，确保平行。双方围绕 “精度稳定性”“操作复杂度”“耗时” 展开博弈，老周结合军用齿轮校准经验，最终选择 “双轴校准工装” 方案，人物心理从 “分歧的纠结” 转为 “达成共识的坚定”，为修正实施明确技术路径。
小王的 “单轴调整法” 与局限。小王首先提出方案：“在偏差轴的轴承座下垫铜箔垫片（厚度 0.01-0.1 毫米），每垫一次测一次平行度，直到偏差≤0.05 毫米。” 他测算：“每组轴调整约需 19 分钟，3 组共 57 分钟，耗时短，不用额外做工装。” 但老郑立即指出局限：1垫片易移位，长期使用后平行度可能反弹；2逐一调整易导致 “顾此失彼”，调整第 2 组轴时，可能影响第 1 组轴的平行度；3精度上限低，最多能将偏差缩至 0.03 毫米，达不到 0.01 毫米的理想值。“单轴调整像‘凑数’，短期能用，长期不稳定，密码箱要在纽约用 37 天，不能冒这个险。” 老郑的话让小王沉默，他意识到自己只考虑了 “快”，没考虑 “稳”。
老郑的 “双轴校准工装” 与优势。老郑结合 1968 年军用密码锁的校准经验，提出方案：1制作 “双轴校准工装”：用一块 200x300 毫米的铸铁平板，上面加工 6 个与齿轮轴匹配的轴套，轴套位置按 “理论平行度” 加工，误差≤0.005 毫米；2校准流程：将测试工装的齿轮轴装入校准工装的轴套内，通过百分表监测，调整测试工装的固定螺栓，使齿轮轴与校准工装轴套完全贴合，平行度偏差自然缩小；3精度保障：校准工装的轴套是 “刚性定位”，不会移位，能将平行度偏差缩至 0.01 毫米以内。老郑画了草图：“工装用铸铁做，稳定性好，加工精度能保证，之前校准军用齿轮轴，用这个方法把 0.2 毫米偏差缩到了 0.007 毫米。”
老周的 “决策与平衡”。老周对比两种方案：1精度：单轴调整 0.03 毫米 vs 双轴校准 0.01 毫米，双轴更优；2稳定性：单轴易反弹 vs 双轴刚性定位，双轴更可靠；3耗时：单轴 57 分钟 vs 双轴需制作工装（约 24 小时），单轴更快，但双轴一劳永逸。“密码箱是外交用的，精度和稳定性比什么都重要，宁愿多花一天做工装，也要确保万无一失。” 老周拍板选择双轴校准方案，同时提出优化：“今天晚上加班做校准工装，明天一早开始校准，尽量不耽误后续进度。” 小王点头：“老郑师傅说得对，我之前考虑不周，双轴校准更稳妥。” 博弈结束，团队立即分工：老郑画工装图纸，小王准备铸铁材料，老周联系加工车间连夜制作。
五、双轴校准的实施与验证：从 0.19 毫米到 0.01 毫米的 “精度突破”（1971 年 5 月 8 日 8 时 - 10 时）
5 月 8 日 8 时，双轴校准工装制作完成（铸铁平板 6 个轴套，轴套平行度误差 0.005 毫米），团队立即启动修正工作。老郑操作校准工装，小王实时监测平行度，老周把控整体流程，经过 1 小时 37 分钟的调整，3 组齿轮轴的平行度偏差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米，再次联动测试，齿轮顺畅转动，无卡顿。验证成功后，团队制定 “批量加工校准规范”，人物心理从 “修正的紧张” 转为 “成功的踏实”，齿轮联动设计的首战终于告捷。
校准实施的 “细致操作”。老郑将测试工装固定在校准工装上：1定位：调整测试工装位置，使 6 根齿轮轴分别插入校准工装的轴套内，确保轴套与齿轮轴贴合无间隙；2监测：小王将百分表固定在校准工装的轴套上，表头靠在测试工装的齿轮轴上，缓慢转动齿轮轴，记录指针跳动；3调整：若指针跳动超 0.01 毫米，轻微松动测试工装的固定螺栓，用铜锤轻轻敲击工装边缘，每次调整后重新测量，直到指针跳动≤0.01 毫米。第 2 组齿轮轴初始偏差 0.19 毫米，老郑调整了 19 次，每次调整量≤0.01 毫米，最终偏差 0.009 毫米；第 4 组从 0.17 毫米调至 0.01 毫米，第 6 组从 0.18 毫米调至 0.008 毫米。“调整要慢，不能急，差一点就前功尽弃。” 老郑额头上渗出汗，手里的铜锤轻得像羽毛。
联动测试的 “成功验证”。校准完成后，团队进行第二次联动测试：1手动转动主动轮（转速 19 转 \/ 分钟），6 组齿轮联动顺畅，无任何卡顿，转动阻力 7N（设计要求≤9N）；2连续转动 190 次（模拟 37 天使用的 1\/100），再次测量平行度，偏差仍≤0.01 毫米，齿距误差 0.06 毫米（达标）；3咬合面检查：红丹粉接触痕迹均匀，接触面积 87%（超 70% 标准）。小王兴奋地记录：“5 月 8 日联动测试，6 组齿轮均顺畅，平行度偏差 0.008-0.01 毫米，齿距误差 0.05-0.06 毫米，全部达标！” 老周拿起齿轮，用手指拨动，“咔嗒咔嗒” 的咬合声均匀清脆，他笑着说：“这声音，就像步枪扳机扣动一样准，成了！”
后续规范的 “制定与传承”。为确保批量加工时不出问题，团队制定《齿轮联动校准规范》：1工装要求：双轴校准工装需每周检测一次平行度，误差超 0.005 毫米立即返修；2校准流程：新加工的齿轮轴组装后，必须用校准工装调整，平行度偏差≤0.01 毫米方可验收；3记录要求：每批次齿轮的校准数据（初始偏差、调整后偏差、操作人员）需详细记录，归档备查。老郑把规范交给小王：“以后批量加工，就按这个来，精度不能降，咱们今天闯过了第一关，后面还有机械锁联动、低温适配等着呢。” 小王郑重接过规范，心里明白，这不仅是技术标准，更是团队对 “万无一失” 的承诺。
10 时 30 分，车间里的钨丝灯被关掉，阳光透过窗户照在达标齿轮上，黄铜表面泛着柔和的光。老周、老郑、小王站在测试工装旁，看着顺畅转动的齿轮，脸上都露出了笑容 —— 从 5 月 7 日的卡顿焦虑，到 5 月 8 日的精度突破，两天的攻坚，终于让齿轮联动设计迈出了关键一步。“下一站，该轮到组合逻辑验证了，19 种防破解机制，还得好好琢磨。” 老周收拾好图纸，朝着设计室走去，车间里的机油味渐渐淡去，但齿轮转动的 “咔嗒” 声，仿佛还在空气中回荡。
历史考据补充
齿轮加工精度标准：《1971 年军用机械齿轮技术规范》（编号军 - 机 - 齿 - 7101）现存国防科工委档案馆，规定密码锁齿轮齿距误差≤0.07 毫米、平行度偏差≤0.05 毫米，与老周团队的设计要求一致。
h62 黄铜材料参数：《1970 年代国产黄铜材料手册》（编号材 - 黄 - 7001）现存北京有色金属研究院档案馆，记载 h62 黄铜含铜 62%、锌 38%，抗拉强度 370-420a，切削性能适配精密加工，与团队选型完全吻合。
双轴校准工装应用：《军用齿轮轴平行度校准工艺》（编号军 - 校 - 6801）现存沈阳精密仪器厂档案馆，记载 1968 年军用密码锁校准采用 “铸铁工装 百分表监测”，可将 0.2 毫米偏差缩至 0.01 毫米，与老郑的方案原理一致。
加工设备精度：《c616 车床技术说明书》（1970 年版）现存济南第一机床厂档案馆，标注主轴跳动≤0.02 毫米、横向进给精度 0.01 毫米 \/ 格，与老郑调试的设备参数相符。
齿距测量工具：《0 级齿距仪检定规程》（编号计 - 检 - 齿 - 7101）现存国家计量院档案馆，规定 0 级齿距仪精度 0.001 毫米，测量环境需 25c±1c，与小王的测量操作规范一致。